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事例紹介

「自社運営の物流倉庫を改善したい。経験とカンに頼らないシステムへ。」

お客様についてギャレックス株式会社

事業内容/スポーツウェアの製造販売
取扱量/年間約300万枚
SKU数/約5万種類

概要約5万SKU、300万点の商品を、自社で抱える社員、パート、アルバイトで取りさばいていましたが、品番やフロア別に専任者を配した 人の経験値頼りの運用のため、誤出荷の可能性が高く、季節ごとに変動する業務量にも対応しづらいなどの問題を抱えていらっしゃいました。その環境を変えるべく 弊社にお声掛けいただき、1年がかりの改革スケジュールを組んで システム・設備を導入しました。その後の物流品質の向上具合には 目を見張るばかり。更なる品質向上とコストダウン、売上拡大を目標に、継続して改革に努めていらっしゃいます。

アップル流通からのご提案

〈1〉入荷

従来

外箱に内容明細が手書きされている。
輸入品は、表記ミスや乱筆が多く 精度が低い。

改善後

バーコード付きの現品票を発行し、箱の中身(SKU、入数など)を明確に表示。

 

改善後の
効果
・目視による人的ミスの低減。
・検品精度の向上。
・保管効率UP。

〈2〉保管

従来

品番、または エリアごとの担当者制で、個人ルールに基づいた商品管理。
どこに何があるのか分からない状態。

 

改善後

ピッキング間口用にオリコンを導入、バック在庫の保管にパレットを使用し、倉庫レイアウトを変更。

 

保管スペースを「ピッキングエリア」と「バック在庫保管エリア」に分類して、アドレス管理を実施。

改善後の
効果
・倉庫スペースの有効利用、省スペース化。
・商品品質の維持向上。
・先入れ先出しの徹底。
・ピッキングスピードUP。

〈3〉出荷

従来

顧客、または オーダーごとのピッキングリストを使用し、目視のみで出荷作業を行う。

空いている場所で梱包を行い、出荷箱には 手書きで出荷先と内容明細を表記。

 

送状は手入力で発行し、出荷箱の手書き表示を頼りに該当商品を探して貼付。

改善後

無線ハンディターミナルを導入。

ロケーションが表示されたピッキングリストを使用し、バーコード検品を実施。

 

出荷箱には、出荷実績を元に自動作成された内容明細シールを貼付。

 

改善後の
効果
・作業の標準化。
・作業効率UP。
・出荷ミス低減。

〈4〉在庫管理

従来

各担当者の記憶に頼る部分が多く、棚卸に長期間必要。

 

改善後

倉庫管理システム(WMS)を導入。

全商品をバーコード管理。

改善後の
効果
・在庫管理精度の向上。「見える化」。
・作業が効率化することによる物流コスト削減。
・実績データの蓄積、及び 戦略的活用。

〈5〉運用

従来

従業員の経験則に基づく 場当たり的な運用で、人的ミスが発生しやすい。
業務波動に対応できない。

改善後

実績データを分析し、業務量や必要人員などを予測。

作業マニュアルや運用ルールなどを策定。

実際に起きたミスをトレースし、原因追求や対応策を実施。

 

改善後の
効果
・従業員の意識向上。
・サービスレベルUP。
・業務波動に応じて、労務費を変動化。
 
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